北极星环保网讯:和正埋头于考场答题的高考生一样，一份决定未来命运的考卷，摆在了中国陶瓷企业家面前——环保，而其中最难的一道试题是，脱硝问题，也就是氮氧化物的排放。

这场告别唯“GDP”论的环保大考，从2014年就已经开始。2014年1月7日，环境保护部与31个省(区、市)签署《大气污染防治目标责任书》，将“治霾”与地方政府考核挂钩，国务院每年对各省(区、市)环境空气质量改善和任务措施完成情况进行考核，对未通过考核的地区，环境保护部将会同组织部门、监察部门进行通报批评，并约谈有关负责人，提出限期整改意见。

在这场环保大考中，中国陶瓷企业面临的，是全世界最严苛的脱硝排放标标准。在基准含氧量为18%的前提下，国家标准规定的氮氧化物排放限值为180mg/m3，而地方标准如广东佛山、山东淄博和临沂的氮氧化物排放标准，在国标的基础上，收严100mg/m3。

而根据欧盟IPPC指南—陶瓷工业的标准，温度高于1300℃时，氮氧化物为500mg/m3，温度小于1300℃时，氮氧化物为250mg/m3。德国标准为500mg/m3，意大利的标准为350mg/m3。中国的地方标准比国际最先进的陶瓷生产国排放标准，还要高2到5倍。

标准的收严，意味着企业在脱硝成本上的投入，要成倍地增加，日益抬升的环保成本，对应的是企业利润急剧压缩，不对等的投入产出回报比，倒逼不少企业退出。2015年，连续13年保持全国玻璃行业产销量第一，平板玻璃生产规模名列全球第五的玻璃巨头华尔润，18条生产线脱硝设施环保改造成本，成为压垮骆驼的最后一根稻草。而陶瓷行业，因环保退出的企业同样不在少数。“因为环保改造的投入，临沂每年都有一两家陶瓷企业干不下去了，没办法。”临沂市罗庄区经济运行办主任李继葆告诉记者。

在去产能、去库存、去杠杆、降成本、补短板的供给侧改革大背景下，产能严重过剩的陶瓷行业，不得不经历这一阵痛。陶瓷企业的烟气和火电站烟气不同，因为陶瓷原料当中有很多铝、硅之类碱金属，这些对选择性催化脱硝非常不利，容易造成催化剂的“中毒”，缩短催化剂的寿命。

工业脱硝是个世界难题

陶瓷行业关于脱硝标准，始于2010年修改的《陶瓷工业污染物排放标准》，此前使用的国家标准GB 9078-1996，并没有关于NOx的规定。

时间回到三年前，一场关于排放标准的讨论，在行业中掀起。2014年5月20日，42家佛山陶瓷企业联名上书，称中国的国标要求远高于意、德、日、韩，不符合当前建筑陶瓷企业的特点，建议将基准废气氧含量由8.6%调整到与发达国家或地区相当水平即17%。

陶企联名上书，最终得到了环保部的反馈。2014年12月12日，环保部印发《关于发布国家污染物排放标准<陶瓷工业污染物排放标准>(GB 25464-2010)修改单的公告》，对陶瓷行业喷雾干燥塔、陶瓷窑烟气基准含氧量、颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等重要排放指标限值进行调整，其中基准含氧量从原来的8.6%(基准过量空气系数为1.7)，调整放宽至18%，颗粒物限值依然保持不变，为30mg/m3，二氧化硫限值为50mg/m3，氮氧化物限值调整为180mg/m3。